Podręcznik instalacji sterowników Ge Cdt725ssf4ss

Podręcznik instalacji sterowników Ge Cdt725ssf4ss jest przydatnym narzędziem dla użytkowników, którzy chcą zainstalować, skonfigurować i używać sterownika Ge Cdt725ssf4ss. Podręcznik instalacji zawiera wszystkie informacje potrzebne do instalacji, konfiguracji i instrukcje dotyczące użytkowania sterownika. Podręcznik instalacji oferuje wszystkie niezbędne informacje, w tym wymagania systemowe, instrukcje montażu i instalacji, informacje o konfiguracji i użytkowaniu sterownika, informacje o zakresie dostępnych funkcji i problemów związanych z instalacją. Podręcznik instalacji jest niezbędnym narzędziem dla wszystkich użytkowników sterownika Ge Cdt725ssf4ss.

Ostatnia aktualizacja: Podręcznik instalacji sterowników Ge Cdt725ssf4ss

Do otworzenia plikow potrzebujesz Open Office lub MS Office ale dobra masz ode mnie prezent. W zalaczniku pliki w pdf'ie.

• pracownia_plc_pdf6704. rar
  • wizualizacja_1. pdf
  • gef. pdf
  • wizualizacja_2. pdf

Pobierz plik - link do postu

pracownia_plc_pdf6704. rar > wizualizacja_2. pdf

Wizualizacja procesów
przemysłowych
Etapy projektowania systemu
sterowania i wizualizacji

Anna Górska

1. Wprowadzenie
Sposób sterowania procesem jest ściśle powiązany
ze specyfiką obiektu. Algorytm sterowania
wyznaczają procedury technologiczne, natomiast
sposób komunikacji z użytkownikiem jest
wynikiem analiz i wyboru wersji optymalnej.
Kryteria tego wyboru są również skorelowane z
rodzajem procesu. W szczególności mogą to być
względy
niezawodności,
bezpieczeństwa,
szybkości działania lub kosztów.

Terminale operatorskie HMI
Sposób komunikacji człowieka z obiektem za
pośrednictwem terminali operatorskich HMI,
powinien gwarantować prawidłowy przebieg
procesu i sprawne usuwanie awarii. W przypadku
procesu prowadzonego z bieżącą obsługą
operatorską należy zwrócić szczególną uwagę na
konfigurację paneli operatorskich, umożliwiającą
poprawną interpretację komunikatów alarmowych
i informacyjnych.

Procesy zautomatyzowane
W procesach przebiegających automatycznie
panele operatorskie są często zbędne. Ważne są
natomiast sposoby zabezpieczenia procesu przed
skutkami awarii i utratą funkcjonalności systemu.
Znaczne zwiększenie odporności na awarię
uzyskuje się poprzez zwielokrotnienie liczby
wszystkich elementów systemu (najczęściej
podwojenie - jak w systemach z redundancją) i
właściwe ich oprogramowanie.

System z redundancją
o
o

Dwa sterowniki i dwie stacje
operatorskie;
Oba sterowniki wykonują ten
sam program;
Tylko jeden oddziałuje na
moduły wyjściowe;
Po każdym przebiegu programu
następuje synchronizacja
danych - rejestry ze sterownika
aktywnego są przepisywane do
zapasowego;
Sterownik zapasowy jest stale
gotowy do przejęcia
sterowania.

Główne etapy projektowania systemu
sterowania i wizualizacji dla małych
obiektów przemysłowych
o Określenie algorytmów sterowania obiektu;
o Wyznaczenie podziału zadań między sterownik
PLC a oprogramowanie wizualizacyjne;
o Opracowanie programu dla sterownika;
o Zaprojektowanie aplikacji wizualizacyjnej;
o Konfiguracja programu komunikacyjnego;
o Uruchomienie aplikacji i przetestowanie.

Sposób wyznaczania algorytmów sterowania oraz
podziału zadań między sterownik a oprogramowanie
nadrzędne zostanie omówiony na przykładach stacji
uzdatniania wody oraz modelu dydaktycznego
transportera
linii
produkcyjnej.
Opracowanie
programu dla sterownika, zaprojektowanie aplikacji
wizualizacyjnej
oraz
konfiguracja
programu
komunikacyjnego i uruchomienie aplikacji jest
przedstawione
w
instrukcji
do
ćwiczenia
laboratoryjnego.

2. System sterowania i wizualizacji
stacji uzdatniania wody /2/

Główne fazy procesu technologicznego
stacji uzdatniania wody
o pobranie wody z ujęć podziemnych;
o uzdatnienie jej;
o dostarczenie do sieci wodociągowej.
System sterowania i wizualizacji powinien
realizować
określone
algorytmy
sterownicze, zapewniające poprawność
przebiegu procesu, oraz kontrolować pracę
poszczególnych urządzeń.

Podstawowe algorytmy sterownicze stacji uzdatniania wody
komunikacja z operatorem (panel)
lub systemem SCADA
kontrola sterownika
oraz kart wejść-wyjść

AUTO KONTROLA
SYSTEMU
STEROWANIA

pomiar ciśnienia,
kontrola przetwornika ciśnienia
sterowanie i kontrola przetwornicy
częstotliwości (regulator PI)

STEROWANIE
POMP
SIECIOWYCH

pomiar czasu pracy pomp,
ilości pobieranej energii
kontrola obecności wody
w kolektorze ssącym
kontrola poziomu reagentów
oraz podchlorynu

kontrola poziomu wody w ujęciu

POMP

pomiar ilości wody
zużytej do płukania
czasowe sterowanie
zaworem popłuczyn
sterowanie i kontrola
zasilania wentylatorów
obsługa nastaw technologicznych

pomiar przepływu oraz ilości
oddanej do sieci wody
sterowanie i kontrola napędów

PRZEWAŁOWYCH

kontrola położenia zaworów
pomiar czasu pracy pomp
UJĘCIOWYCH

sterowanie dozowania
kontrola poziomu wody
w zbiorniku reakcji
określenie warunków
oraz inicjacja płukania filtrów

sterowanie i kontrola zasilania
napędów płuczących

w kolektorze ssącym

pomiar poziomu wody w zbiorniku
wyrównawczym

pomiar czasu pracy pomp

cykl płukania

obsługa zegara RTC

sterowanie dozowaniem
pobranej wody ze studni

kontrola napięcia zasilania

PROCESEM
PŁUKANIA
FILTRÓW

obsługa sytuacji awaryjnych
filtrocyklu
i dmuchawy

ODSTOJNIKIEM

WÓD
ZUŻYTYCH

I KONTROLA
INNYCH
ELEMENTÓW

sterowanie pompami wód zużytych

pomiar czasu pracy
wentylatorów
sterowanie sygnalizacją awarii

Podział zadań między
sterownik PLC a SCADA
Wszystkie wymienione wyżej algorytmy
sterownicze mogą być realizowane przez
sterownik PLC. Złożone algorytmy
znacząco spowolniają praca sterownika.
Dlatego
przypadku
sterowania
nadrzędnego, system SCADA przejmuje
realizację części procedur - są to algorytmy
wyróżnione na diagramie kolorem szarym.

Struktura systemu wizualizacji
stacji uzdatniania wody

System składa się ze sterownika PLC z czujnikami
pomiarowymi
i
przetwornikami
oprogramowania SCADA. Sterownik steruje
wszystkimi elementami stacji u. w. oraz jest
koncentratorem danych dla SCADA. System
sterowania nadrzędnego i wizualizacji SCADA
realizuje następujące kategorie zadań:
o niektóre algorytmy sterowania stacją;
o synoptyka, komunikacja z operatorem;
o kontrola pracy systemu;
o komunikacja z aplikacją nadrzędną - modem;
o archiwizacja danych - raporty.
Przyjęty podział zadań między sterownik a
aplikację SCADA gwarantuje optymalną pracę
systemu.

3. Sterowanie i wizualizacja
modelu transportera linii
produkcyjnej
Model przedstawia fragment systemu transportowego
stosowanego w gniazdach i liniach rozmaitych procesów
technologicznych.
Taca załadunkowa może przemieszczać się między
czterema pozycjami A, B, C, D. Położenie na danej
pozycji sygnalizują kontaktrony. Wybór kierunku ruchu i
pozycjonowanie odbywa się programowo. Sygnały
inicjujące ruch tacy mogą być zadawane z przycisków
sterujących (umieszczonych w modelu) bądź przychodzić
do sterownika poprzez interfejs operatora (HMI lub
SCADA). Elementy sygnalizacji
(lampka i dwa
różnotonowe buczki) mogą być wykorzystane do
sygnalizacji wybranych stanów urządzenia.

Struktura modelu transportera
linii produkcyjnej

Algorytmy sterowania modelem
kontrola sterownika

AUTOKONTROLA

kontrola położenia tacy

RUCHEM TACY

kontrola obecności sygnałów
inicjalizujących ruch tacy

Wybór kierunku ruchu i
sterowanie napędem

kontrola komunikacji

obliczenie prędkości ruchu tacy

awaryjne zatrzymywanie
STOP

SYGNALIZACJĄ

inicjalizacja ruchu tacy na
określoną pozycję
załączanie sygnalizacji
dźwiękowej
świetlnej

o Autokontrola systemu sterowania obejmuje kontrolę
komunikacji między sterownikiem i komputerem
nadrzędnym z systemem wizualizacyjnym oraz kontrolę
poprawności działania sterownika.
o Sterowanie ruchem tacy obejmuje kontrolę położenia tacy
(odczytywanie stanu czujników położenia), kontrolę
obecności sygnałów inicjujących ruch (odczytywanie stanu
przycisków rzeczywistych i wirtualnych), wybór kierunku
ruchu i sterowanie napędem. Dodatkowe algorytmy
uwzględniają awaryjne zatrzymywanie tacy w dowolnym
położeniu i obliczanie prędkości ruchu tacy,
o Sterowanie sygnalizacją obejmuje załączanie sygnalizacji
dźwiękowej i świetlnej.

W
samodzielnego
funkcjonowania
sterownika
całość
wymienionych zadań realizuje PLC.
Natomiast w przypadku współdziałania
sterownika z systemem SCADA, system
nadrzędny przejmuje wykonanie części
algorytmów (wyróżnionych wyżej na
diagramie kolorem szarym).

Konfiguracja systemu SCADA
dla modelu
Komputer PC

SERWER DDE
KONWERTER
232 / 485

InTouch

KLIENT DDE

Kontrola komunikacji

Algorytmy sterowania

Synoptyka i komunikacja z
operatorem

RS485

PLC

Obiekt

Zadania systemu sterowania
nadrzędnego i wizualizacji
o algorytmy sterowania;
obliczanie prędkości ruchu tacy,
inicjalizacja ruchu tacy na określoną pozycję,
awaryjne zatrzymywanie,
załączanie sygnalizacji.

o synoptyka i komunikacja z operatorem;
wizualizacja położenia tacy,
wyświetlenie wartości prędkości ruchu tacy,
wyświetlenie komunikatów,
wirtualne przyciski sterujące.

o kontrola pracy;
kontrola komunikacji między sterownikiem i programem wizualizacyjnym.

4. Podsumowanie
Komputerowe systemy wizualizacyjne umożliwiają tworzenie interaktywnych
ekranów synoptycznych pozwalających na wizualizację sterowanego obiektu
(procesu) oraz nadzorowanie w czasie rzeczywistym układów automatyki.
Zaprojektowanie aplikacji optymalnej pod względem kosztów i
funkcjonalności wymaga odpowiedniego podziału zadań miedzy sterownik a
oprogramowanie SCADA. Podstawowe funkcje sterownicze, powinny być
wykonywane przez sterownik. Funkcje analityczne (obliczenia, prognozy) i
zapamiętywanie dużej liczby danych wykonuje system SCADA.
W trakcie projektowania należy uwzględnić specyfikę obiektu i sposób
komunikacji z operatorem. W zależności od wymagań procesu projektowana
aplikacja może pracować autonomicznie lub też stanowić element większego
systemu informatycznego. Wdrożenie projektu wymaga uruchomienia
systemu i przeprowadzenia testów zgodnie z technologią dla danego procesu.

Literatura
J. Baran, R. Bąbka,, Komputerowe
modelowanie obiektów do wspomagania
projektowania algorytmów sterowania"
PAK 12/2000.
M. Kaliczyńska, M. Zmarzły,, SCADA
dla małych procesów technologicznych"
PAR 9/2000.

pracownia_plc_pdf6704. rar > gef. pdf

Instytut Inżynierii Elektrycznej
Zakład Sterowania i Zastosowań Układów Energoelektronicznych

Regulatory przemysłowe i sterowniki PLC

Temat: Sterowniki PLC firmy GE FANUC
serii 90-30
Cel ćwiczenia: Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z budową oraz możliwością
programowania sterowników PLC firmy GE FANUC serii 90-30
.

1. Wstęp
Sterowniki programowalne GE Fanuc są produktem amerykańsko-japońskiej firmy
GE Fanuc Automation. Firma ta powstała w roku 1987 jako joint-venture amerykańskiego
koncernu General Electric i japońskiej firmy Fanuc Itd. Firma GE Fanuc jest wiodącym
producentem systemów

numerycznego

sterowania obrabiarek (CNC), sterowników

programowalnych (PLC) oraz robotów i laserów przemysłowych. GE Fanuc przykłada duże
znacznie do kwestii jakości produkowanych urządzeń. Wynikiem tego, było otrzymanie
certyfikatu jakości ISO9001 oraz prestiżowej nagrody dla najlepszej elektronicznej fabryki w
USA. Firma GE Fanuc posiada duży potencjał badawczo - rozwojowy, którego owocem jest
między innymi seria sterowników programowalnych PLC 90. Sterowniki te są zgodne pod
względem konfiguracji, programowania i komunikacji, odznaczają się wysoką jakością,
elastycznością, nowoczesną i funkcjonalną konstrukcją. Zastosowania sterowników serii 90 są
bardzo szerokie, od prostych układów sterowania do złożonych, wyrafinowanych systemów włącznie z możliwością pracy w warunkach niebezpiecznych. Do sterowników rodziny 90
opracowano szereg urządzeń uzupełniających takich jak panele operatorskie czy system
rozproszonych wejść i wyjść. W Polsce produkty firmy GE Fanuc dostarczają dwie firmy:
ASTOR i ABMicro. Dzięki wymienionym zaletom sterowników serii 90, a także
konkurencyjnej ceny tych urządzeń, w naszym kraju są one sprzedawane w dużych ilościach.
Systemy automatyki zbudowane w oparciu o sterowniki serii 90 GE Fanuc znajdują

zastosowanie w wielu dziedzinach gospodarki, a firmy dostarczające sterowniki posiadają
długie listy referencyjne.

Sterowniki serii 90-30
Sterowniki programowalne serii 90-30 są średniej wielkości sterownikami o bardzo
szerokim zakresie zastosowań. Sterowniki te mogą sterować pojedynczymi urządzeniami albo
kontrolować i sterować całym procesem produkcyjnym. Sterowniki 90-30 są przedstawiane
jako najszybsze urządzenia w swojej klasie. Dodatkowym atutem serii 90-30 jest
wyposażenie tej serii w dużą ilość specjalizowanych modułów pozwalających na sterowanie
nawet nietypowymi urządzeniami.

Sterowniki serii 90-30 posiadają budowę modularną.

Podstawą sterownika jest kaseta posiadająca w zależności od typu 5 lub 10 gniazd. W
gniazdach umieszcza się moduły wejść, wyjść a także inne - specjalizowane. System może
zawierać do siedmiu dodatkowych kaset które mogą znajdować się w oddaleniu od kasety
głównej zawierającej jednostkę centralną ponad 200 metrów. Budowa sterownika 90-30 jest
jego wielką zaletą. Wykorzystanie maksymalnej ilości ośmiu kaset z 10 gniazdami umożliwia
wykorzystanie w systemie 80 modułów, co umożliwia istnienie w systemie ponad 1000
punktów wejścia/wyjścia. Dodatkowo możliwość oddalenia kaset umożliwia swobodne
rozmieszczenie punktów na całym automatyzowanym obiekcie bez potrzeby używania
specjalizowanych sieci komunikacyjnych. Oczywiście systemy oparte na sterownikach 90-30
nie muszą być tak rozbudowane. Ich wielkość zależy od projektanta systemu. Dla kontrastu
przykładem może być sterownik z 1 kasetą z 5 gniazdami. Jak zostało już wspomniane
sterowniki 90-30 posiadają duży wybór modułów typowych - takich jak moduły wejścia i
wyjścia (zarówno dyskretne jak i analogowe) - a także specjalizowanych np. moduły
sterowania silnikami krokowymi, moduły pozycjonujące stosowane w serwonapędach a także
moduły licznika impulsów wysokiej częstotliwości. Bogaty wybór modułów umożliwia dobór
koniecznych urządzeń i stworzyć jednorodny system sterowania. Sterowniki 90-30 mogą być
konfigurowane i programowane za pomocą oprogramowania LogicMaster90, Cimplicity
Control, a także za pomocą pakietu VersaPro. Programowanie sterowników 90-30 staje się
wyjątkowo elastyczne dzięki możliwości przesyłania programu sterującego i konfiguracji w
trybie on-line przez RS232, sieć Ethernet, sieć telefoniczną lub radiomodem. Seria
sterowników może współpracować z innymi urządzeniami za pomocą wbudowanych portów
RS232/RS485,

specjalizowanych

modułów

komunikacyjnych

wykorzystując

wiele

powszechnie stosowanych protokółów komunikacyjnych. Sterowniki posiadają także duże
możliwości diagnostyczne. Procedury diagnostyczne umieszczają w tablicach błędów
działania informacje o błędach działania sterownika i w oddzielnej tablicy błędy działania
modułów dodatkowych. Umożliwia to szybką lokalizację usterki czy to w module
dodatkowym, czy w samym sterowniku.
Do podstawowych elementów systemu 90-30 zaliczają się:
-

jednostki centralne

kasety podstawowe

kasety rozszerzające dla kaset podstawowych

kasety rozszerzające do montowania w oddaleniu od kaset podstawowych

moduły wejść / wyjść

moduły specjalne

zasilacze

Jednostki centralne
Jednostki centralne można podzielić na: standardowo montowane na kasecie
podstawowej i występujące jako oddzielne moduły do uzupełnienia kasety podstawowej.
Kasety, które nie posiadają zamontowanych jednostek centralnych - mają specjalne gniazdo w
którym można zamontować wyłącznie jednostkę centralną.
Jednostki centralne różnią się nie tylko tym, że są lub nie są standardowo montowane
na kasecie podstawowej. Inne różnice to: rodzaj procesora, szybkość, liczba punktów wejść,
rozmiar pamięci o organizacji rejestrowej, maksymalny obszar pamięci dla programu
użytkownika, ilość funkcji wewnętrznych i inne.
Zestawienie parametrów jednostek centralnych sterowników 90-30
Jednostki
16-bitowe
(Low End)
Model 311 (jednostka procesor 80188, 8 MHz, możliwość obsługi 160 wejść/wyjść, 512
wbudowana w kasetę 5- rejestrów z danymi,
program sterujący do 6 kB,
szybkość
gniazdową)
wykonywania programu sterującego (tylko styki): 18 ms/kB.
Modele 313 i 323
procesor 80188, 10 MHz, możliwość obsługi 160/320 wejść/wyjść,
(jednostki wbudowane
1024 rejestrów z danymi, program sterujący do 12 kB, szybkość
w kasety odpowiednio 5
wykonywania programu sterującego (tylko styki): 0, 6 ms/kB.
i 10 gniazdowe)
Model 331 (jednostka procesor 80188, 8 MHz, możliwość obsługi 1024 wejść/wyjść, 2048

rejestrów z danymi, program sterujący do 16 kB, szybkość
centralna jako osobny
wykonywania programu sterującego (tylko styki): 0, 4 ms/kB,
moduł)
możliwość rozszerzenia systemu do 5 kaset (49 gniazd).
32-bitowe
(High End)
procesor 80386EX, 25 MHz, możliwość obsługi 4096 wejść/wyjść,
9999 rejestrów z danymi, program sterujący do 32 kB, szybkość
Model 350 (jednostka
wykonywania programu sterującego (zawierającego tylko styki): 0, 22
ms/kB, możliwość rozszerzenia systemu do 8 kaset (79 gniazd),
blokada dostępu do pamięci Flash, możliwość wykonywania operacji
zmiennoprzecinkowych.
konfigurowalny obszar rejestrów z danymi - max. 32640,
Model 352 (jednostki konfigurowalny obszar we/wy analogowych - max. po 32640, pamięć
centralne jako osobne 240 kB, wbudowany koprocesor arytmetyczny (sprzętowa realizacja
moduły)
operacji zmiennoprzecinkowych), 2 porty komunikacyjne RS232 i
RS485, pozostałe parametry jak w CPU350.
Model 360 (jednostka konfigurowalny obszar rejestrów z danymi - max. 32640,
centralna jako osobny konfigurowalny obszar we/wy analogowych - max. po 32640, pamięć
240 kB, pozostałe parametry jak w CPU350.
Model 363 (jednostka wbudowane porty komunikacyjne RS232 i RS485 (obsługuje
centralna jako osobny protokoły SNP/SNP-X, MODBUS RTU Slave, Custom ASCII),
pozostałe parametry jak w CPU360.
Model 364 (jednostka
wbudowany port komunikacyjny do sieci Ethernet TCP/IP (interfejsy
AAUI lub UTP), pozostałe parametry jak w CPU360.
moduł)

Kasety
Kasety podstawowe są to płyty z przewidzianym miejscem na zamontowanie zasilacza
i z gniazdami do instalowania modułów. Kasety podstawowe różnią się od siebie ilością
gniazd a także obecnością lub nie jednostki centralnej na kasecie.
Zestawienie kaset podstawowych sterowników serii 90-30
IC693CPU311
IC693CPU313
IC693CPU323
IC693CHS397
IC693CHS391

5 gniazd, zawiera standardowo montowaną jednostkę centralną CPU311
5 gniazd, zawiera standardowo montowaną jednostkę centralną CPU313
10 gniazd, zawiera standardowo montowaną jednostkę centralną CPU313
dla CPU331, CPU341, CPU351, 5 gniazd, nie zawiera jednostki centralnej
dla CPU331, CPU341, CPU351, 10 gniazd, nie zawiera jednostki centralnej

Kasety rozszerzające dla kaset podstawowych

Kasety rozszerzające dla jednostek centralnych CPU331, CPU341 oraz CPU 351
posiadają 5 lub 10 gniazd do podłączenia modułów oraz gniazdo do podłączenia zasilacza.
Kasety te są podobne do kaset podstawowych - jedyną różnicą jest przełącznik DIP, za
pomocą którego ustawia się numer przypisany danej kasecie. Do każdego z gniazd można
podłączać moduły wejść / wyjść oraz większość modułów dodatkowych.

Maksymalna

odległość od kasety podstawowej do najbardziej odległej kasety rozszerzającej wynosi 15
metrów. Długość kabla łączącego wszystkie kasety systemu nie może przekraczać 15 metrów,
a wszystkie kasety systemu muszą być podłączone do wspólnego przyłącza uziemienia. Po
prawej stronie każdej kasety rozszerzającej znajduje się 25 wtykowe gniazdo złącza typu D
(oznaczone

EXPANSION)

dla podłączenia

kolejnej

kasety rozszerzającej

(kaseta

podstawowa również zawiera takie gniazdo).
Przykłady typów kaset rozszerzających
IC693CHS392 kaseta rozszerzająca 5 gniazd
IC693CHS393 kaseta rozszerzająca 10 gniazd

Kasety rozszerzające do montowania w oddaleniu od kaset podstawowych
Kasety rozszerzające do montowania w oddaleniu od kaset podstawowych dla jednostek
centralnych CPU331, CPU341 oraz CPU 351 posiadają 5 lub 10 gniazd do podłączania
modułów oraz gniazdo do podłączania zasilacza. Kasety te zewnętrznie podobne są do kaset
rozszerzających (posiadają przełącznik DIP) - jedyną różnicą jest możliwość oddalenia ich od
kasety podstawowej na odległość 213 metrów za pomocą zalecanego przez producenta kabla.
W jednym systemie mogą znajdować się zarówno kasety rozszerzające, jak i kasety
montowane w oddaleniu od kasety podstawowej.

Moduły wejść / wyjść
Moduły wejść i wyjść systemu 90-30 posiadają zwartą budowę i są instalowane
bezpośrednio w odpowiednim gnieździe kasety sterownika (może to być dowolne gniazdo
oprócz gniazda jednostki centralnej). Moduły wejścia / wyjścia systemu 90-30 można
podzielić na 5 głównych grup:

1. Moduły wejść dyskretnych - przekształcają one napięcie wejściowe (stałe lub
przemienne) na sygnał logiczny wykorzystywany przez sterownik. Obwody wejściowe są
odizolowane od obwodów logicznych za pomocą optoizolatora. Moduły takie są dostępne w
wersjach 8-, 16- lub 32-punktowej.
2. Moduły wyjść dyskretnych - przekształcają one sygnał wyjściowy otrzymany ze
sterownika na napięcie o określonej wartości, zasilające urządzenia sterowane przez system
90-30. Każdy punkt wyjściowy jest odizolowany półprzewodnikowo. Moduły taki dostępne
są w wersjach 5-, 6-, 8-, 12-, 16- lub 32- punktowej.
3. Moduły wejść analogowych - zapewniają one konwersję analogowego sygnału
napięciowego lub prądowego na odpowiadającą mu liczbę 12-bitową. Moduły takie dostępne
są w wersjach prądowych (4- i 16-kanałowych) oraz jednej napięciowej (4- kanałowej).
4. Moduły wyjść analogowych - zapewniają one konwersję 12-bitowej liczby na
odpowiadający jej analogowy sygnał napięciowy lub prądowy. Moduły takie dostępne są w
dwóch wersjach napięciowej i prądowej; każda z nich jest dwukanałowa.
5. Kombinowane moduły wejść i wyjść - są to moduły zawierające po osiem wejść i osiem
wyjść dyskretnych.

Moduły specjalne:
Moduły dyskretnych i analogowych wejść/wyjść umożliwiają wykorzystanie sterownika
do standardowych zastosowań. Jednak istnieją zagadnienia, dla których standardowe
wyposażenie sterownika nie jest wyposażeniem wystarczającym. Z myślą o zadaniach
niestandardowych powstała seria modułów specjalnych.
Przykłady modułów specjalnych:
Moduł licznika impulsów o wysokiej częstotliwości
Moduł pozycjonujący dla jednej lub dwóch osi
Moduły programowalnego koprocesora
Moduł wejść / wyjść dla sygnałów szybkozmiennych.
Dużą częścią modułów specjalnych są moduły przeznaczone do komunikacji z innymi
urządzeniami i systemami. Moduły komunikacyjne umożliwiają włączenie systemu
automatyki z wykorzystaniem sterownika GE Fanuc do systemów zbudowanych z innych
urządzeń, a także tworzenie sieci sterowników GE Fanuc. Przykłady specjalizowanych
modułów komunikacyjnych:
Moduł komunikacyjny RTU MODBUS

Moduł komunikacyjny GENIUS PLUS
Moduł komunikacyjny GENIUS BUS CONTROLLER
Moduł komunikacyjny CMM dla złącz szeregowych RS-232/485
Moduł komunikacyjny TCP/IP ETHERNET
Karta do komputera PC - interfejs magistrali GENIUS

Program LogicMaster90
LogicMaster90 to oprogramowanie narzędziowe służące do programowania i
konfiguracji sterowników serii 90-Micro, 90-20, 90-30 (bez jednostek centralnych CPU350 i
36x). Oprogramowanie to może być uruchomione na komputerze kompatybilnym z IBM PC już od IBM PC/XT począwszy. Inne wymagania potrzebne do uruchomienia programu
LogicMaster to około 2 MB wolego miejsca na twardym dysku, 556kB standardowej pamięci
RAM i system operacyjny DOS 3. 1 lub późniejszy. Wymagania są więc bardzo skromne i
powinien je zaspokoić każdy współczesny komputer. Po zainstalowaniu i uruchomieniu
oprogramowania LogicMaster, komputer przyjmuje funkcję programatora. Umożliwia on
programowanie i konfigurację sterownika, ale także komunikację ze sterownikiem, kontrolę
pracy sterownika i diagnostykę systemu. Za pomocą opisywanego oprogramowania można
więc sterownik skonfigurować, napisać program sterujący dla sterownika i przesłać program
sterujący z komputera-programatora do sterownika. Następnie korzystając z możliwości
LogicMaster'a można uruchomić wykonanie programu sterującego w sterowniku,
monitorować wykonanie programu sterującego i zachowanie sterownika a także stan
zmiennych, odczytać tablice błędów, zmodyfikować program sterujący. Oprogramowanie
LogicMaster 90 umożliwia także sporządzenie pełnej dokumentacji systemu. Z tego krótkiego
opisu wynika, że LogicMaster zapewnia kompleksową obsługę sterowników GE Fanuc.
LogicMaster umożliwia programowanie sterowników za pomocą języka drabinowego.
Dostępne są także programy nakładkowe na program LogicMaster które umożliwiają
programowanie w języku SFC tzn. w postaci grafów przepływu. Program LogicMaster był
przez długi czas jedynym sposobem na programowanie sterowników za pomocą komputera.
Przez ten okres został poprawiany i w końcu firma GE Fanuc doprowadziła do tego, że był on
programem niezawodnym i dopracowanym do najdrobniejszego szczegółu.

Program VersaPro
VersaPro jest aplikacją przeznaczoną do pracy w środowiskach Windows 95/98/NT.
Program ten posiada kilka różnic w stosunku do przeznaczonego do pracy w tych samych
systemach pakietu Cimplicity Control. VersaPro jest w zamyśle firmy GE Fanuc następcą

programu LogicMaster. Aby cel firmy GE Fanuc został osiągnięty program VersaPro musi
posiadać wszystkie cechy użytkowe i niezawodność programu LogicMaster. Ponadto musi
udostępniać nowe rozwiązania, które ułatwią i przyspieszą obsługę sterowników.
Zupełnie nową cechą oprogramowania VersaPro jest możliwość wprowadzania programu
sterującego w postaci listy instrukcji - program zapisany jest w pliku tekstowym
zawierającym mnemoniczne kody instrukcji. Program sterujący dla sterowników rodziny 90
może mieć charakter blokowy tzn. oprócz bloku głównego mogą w nim występować inne
bloki zwane procedurami. Każdy blok programu może być zapisany albo w postaci
drabinowej albo w postaci listy instrukcji. Dodatkowo program VersaPro zapewnia pełną,
obustronną konwersję typów.
Konfiguracja w programie VersaPro wykonywana jest przez osobną aplikację nazwaną HWC,
która cechuje się łatwością użytkowania, oraz kontrolą poprawności wprowadzonego
zestawu. Program dba o to aby użytkownik nie wprowadził konfiguracji, która nie może być
zrealizowana np. dołączenie koprocesora komunikacyjnego do procesora, który nie może
takiego koprocesora obsługiwać. Po wykryciu jakichkolwiek niezgodności użytkownik jest
informowany o nich i istnieje możliwość powrócenia do konfiguracji poprawnej.
Znanym udogodnieniem z programu Cimplicity Control jest możliwość tworzenia programu
przy pomocy zmiennych logicznych. Oprogramowanie VersaPro udostępnia użytkownikowi
tablicę zmiennych programu, która pozwala w łatwy i efektywny sposób na zarządzanie
zmiennymi, opisywanie ich i kontrolę wykorzystania w programie. Obsługa tablicy
zmiennych programu jest zbliżona do pracy z arkuszem kalkulacyjnym. Istnieje także
możliwość wysłania tablicy zmiennych do arkusza kalkulacyjnego np. MS Excel. Wysoko
oceniany jest interfejs użytkownika programu VersaPro. Interfejs ten jest odbierany przez
użytkowników jako bardzo przejrzysty, dodatkowo istnieje możliwość dostosowania go do
indywidualnych upodobań. Tak jak w przypadku programu Cimplicity Control w pakiecie
VersaPro istnieje rozbudowany system pomocy, który służy użytkownikowi radą i
podpowiedzią w przypadku wątpliwości lub niewiedzy.
VersaPro pracuje bardzo szybko, nawet na wolniejszych komputerach. Ma stosunkowo
niewielkie wymagania sprzętowe: Procesor Intel486, 66 MHz, 16 MB RAM, Windows
95/98/NT, 14 MB wolnego miejsca na dysku twardym.

Cykl pracy sterownika
Część logiczna programu sterującego dla sterowników MICRO, 90-20 i 90-30
wykonywana jest w sposób powtarzalny do momentu zatrzymania za pośrednictwem

instrukcji z komputera-programatora lub z programatora ręcznego. Ciąg operacji koniecznych
do jednorazowego wykonania programu sterującego nazywany jest cyklem pracy sterownika.
Oprócz wykonania części logicznej programu sterującego, cykl pracy sterownika zawiera fazy
gromadzenia danych z urządzeń wejściowych, wysyłania danych do urządzeń wyjściowych,
przeprowadzania wewnętrznej inicjacji sterownika, obsługi programatora oraz komunikacji z
innymi urządzeniami.
Istnieją cztery możliwe tryby pracy sterownika: (tryb pracy ustawiany jest na początku
każdego cyklu):
1. tryb ze standardowym cyklem pracy
2. tryb zatrzymania sterownika z nieaktywnymi wejściami i wyjściami (STOP/NO IO)
3. tryb zatrzymania sterownika z odczytywaniem wejść i ustawianiem wyjść
(STOP/IOSCAN)
4. tryb ze stałym czasem trwania cyklu pracy sterownika.

Standardowy cykl pracy
Standardowy cykl pracy to tryb pracy sterownika we wszystkich warunkach.
Jednostka centralna pracuje, wykonując program sterujący, uaktualniając stan wejść i wyjść,
realizując komunikację itd. Czynności te powtarzają się cyklicznie. Standardowy cykl pracy
składa się z siedmiu faz. Wszystkie fazy z wyjątkiem obsługi komputera-programatora
wykonywane są podczas każdego cyklu. Komunikacja z programatorem ma miejsce jedynie
w przypadku wykrycia błędu lub jeśli programator zgłasza żądanie komunikacji.
Opis faz standardowego cyklu pracy sterownika:
inicjacja cyklu sterownika - polega na wykonaniu wszystkich operacji koniecznych
do rozpoczęcia cyklu (uaktualnianie wartości zmiennych systemowych np. zmiennych
przypisanych generatorom sygnału prostokątnego itd. )

obsługa wejść - odczytywanie stanu wejść sterownika bezpośrednio przed
wykonaniem części logicznej programu sterującego (odczytywanie wejść wszystkich
modułów i zapisanie ich wartości w pamięci adresowanej przez zmienne%I -wejścia
dyskretne, oraz%AI -wejścia analogowe)

wykonanie części logicznej programu sterującego - rozpoczyna się natychmiast po
zakończeniu odczytywania wejść, program sterujący wykonywany jest zawsze w
kolejności instrukcji, począwszy od pierwszej instrukcji pierwszego szczebla
programu, aż do instrukcji END kończącej program

obsługa wyjść - przypisanie stanu zmiennych wyjściowych fizycznym wyjściom
sterownika, ma to miejsce bezpośrednio po wykonaniu części logicznej programu

sterującego (stan wyjść zostaje uaktualniony na podstawie wartości zmiennych%Q wyjścia dyskretne oraz%AQ - wyjścia analogowe)
komunikacja z programatorem - wykonywana, gdy do sterownika podłączony jest
programator lub w układzie jest moduł wymagający konfiguracji; sterownik
umożliwia podłączenie za pomocą łącza szeregowego programatora ręcznego lub
komputera -programatora wyposażonego w oprogramowanie LogicMaster 90 i
komunikację przy pomocy protokołu SNP

komunikacja systemowa - realizowane są żądania komunikacji z modułami urządzeń
dodatkowych, np. z modułem programowalnego koprocesora; żądania komunikacji są
obsługiwane w kolejności napływania.

obliczanie sumy kontrolnej programu sterującego (faza diagnostyczna) wykonywana przy końcu każdego cyklu pracy sterownika; obliczenie tej sumy dla
całego programu może trwać zbyt długo, użytkownik może wiec wyszczególnić liczbę
słów (od 0 do 32) na podstawie której ma zostać obliczona suma kontrolna.

Tryb pracy sterownika przy zatrzymanym sterowniku.
Gdy sterownik znajduje się w trybie STOP, program sterujący nie jest wykonywany.
Użytkownik może dokonać wyboru, czy wejścia i wyjścia sterownika mają być odpowiednio
odczytywane i ustawiane, czy nie. W przypadku wybrania trybu z odczytywaniem wejść i
ustawianiem wyjść mówimy o trybie (STOP/IOSCAN) w przypadku wyboru nie
odczytywania stanu wejść i nie ustawiania stanu wyjść sterownik pracuje w trybie (STOP/NO
IO). W obydwu przypadkach ma miejsce komunikacja sterownika z programatorem i
specjalizowanymi

modułami

urządzeń

dodatkowych.

Dodatkowo

w

trybie

kontynuowana jest rekonfiguracja modułów oraz ich kontrola w celu wykrycia ewentualnych
błędów w działaniu. W celu zwiększenia skuteczności system operacyjny w trybie STOP
przeznacza większą ilość czasu na komunikację. Jeśli sterownik znajduje się w trybie
zatrzymania i jest skonfigurowany tak, aby nie przeprowadzać odczytywania wejść i wyjść w
tym trybie (STOP/NO IO) to faza obsługi wejść oraz faza obsługi wyjść zostaje pominięta.

Tryb ze stałym czasem trwania cyklu pracy sterownika.
W standardowym trybie pracy każdy cykl jest wykonywany tak szybko, jak to
możliwe, co powoduje, że czasy trwania poszczególnych cykli mogą się różnić. Trybem
alternatywnym jest tryb ze stałym czasem trwania cyklu pracy sterownika, który może być
ustalony w przedziale od 5 do 200 ms. Jednym z powodów dla zastosowania omawianego
trybu pracy może być zapewnienie uaktualniania stanu wyjść sterownika w stałych odstępach

czasu. Innym może być wprowadzenie pewnego odstępu czasowego pomiędzy fazą obsługi
wyjść sterownika a fazą obsługi wejść w następnym cyklu, co umożliwia ustalenie się stanu
wejść po otrzymaniu danych wyjściowych z programu. Jeśli czas przeznaczony na jeden cykl
upłynie przed zakończeniem wykonywania cyklu, cały cykl, włącznie z fazami komunikacji z
programatorem i innymi urządzeniami, zostaje dokończony. Jednakże na początku następnego
cyklu zostanie zarejestrowany błąd przekroczenia czasu trwania cyklu.

Określanie czasu trwania pełnego czasu trwania cyklu pracy sterownika.
W trybie pracy sterownika ze stałym czasem trwania cyklu czas trwania cyklu jest z
góry określony. W pozostałych trybach czas ten nie jest znany - cykl jest wykonywany tak
szybko jak to możliwe. Jednak w razie potrzeby określenia czasu trwania cyklu można tego
dokonać sumując czasy wykonywania poszczególnych faz cyklu. Czas trwania faz inicjacji i
diagnostyki jest stały. Czas trwania fazy wprowadzenia danych wejściowych i fazy
wyprowadzenia danych wyjściowych zależy od ilości od modułów wejść oraz modułów
wyjść, a także od rodzajów tych modułów (ilości punktów). Czas trwania fazy wykonania
programu sterującego zależy od długości programu i typów instrukcji stosowanych w
programie. Długość trwania fazy obsługi programatora zależy czy jest to komputerprogramator czy programator ręczny. Czasy trwania poszczególnych faz cyklu oraz czasy
odczytywania wejść i ustawiania wyjść a także czasy wykonywania szczebli programu
sterującego można znaleźć w dokumentacji sterowników GE Fanuc.

pracownia_plc_pdf6704. rar > wizualizacja_1. pdf

Zagadnienia
Uzasadnienie stosowania systemów wizualizacji
Architektura systemu wizualizacji
Wymagania stawiane systemom wizualizacji
Podstawowe hasła technologii obiektowej
Programy do tworzenia systemów wizualizacji
Ogólne właściwości programu InTouch
Przykładowe aplikacje

Po co komputeryzacja i
wizualizacja?

"Nie można poprawić
tego czego nie da się
zobaczyć"
Dr. Edwards Deming

Wizualizacja - cele
wykresy
animowane ekrany
raporty
alarmy z instrukcjami
ich usuwania
zanalizowane dane
zmiany nastaw
korekty pracy systemu
usuwanie awarii

Uzasadnienie stosowania
wizualizacji
lepsza wydajność produkcji
mniejsze zużycie energii
mniejsze koszty
lepszy wgląd w system
szybkie reagowanie w stanach awaryjnych
spełnianie norm ISO 9000

o część sprzętowa: komputery PC, sterowniki
PLC, panele operatorskie oraz aparatura
pomiarowa i sieciowa.
o część programowa: środowisko systemu
operacyjnego,
oprogramowanie
narzędziowe do tworzenia aplikacji typu
MMI (Man - Machine - Interface) lub
SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition), programy komunikacyjne.

SCADA 
Jest to oprogramowanie
wykorzystywane do zbierania danych
ze sterowanego procesu i przesyłające
je do centralnego komputera, w którym
są wykorzystywane do zarządzania i
Podstawowe funkcje
oprogramowania SCADA
o wizualizacja pracy procesu na obrazie
synoptycznym,
o wybór i zadawanie parametrów
technologicznych,
o sterowanie automatyczne,
o zdalne sterowanie węzłami
technologicznymi,
o alarmowanie o awariach i przekroczeniach
parametrów technologicznych.

System sterowania, zarządzania i archiwizacji danych SCADA

Podstawowe wymagania
stawiane systemom wizualizacji
o obiektowe, zintegrowane środowisko informatyczne, otwarte na
współpracę z różnymi systemami i aplikacjami,
o obsługa urządzeń pomiarowo - kontrolnych z różnymi protokołami
komunikacyjnymi i monitoring komunikacji,
o skalowalność tj. możliwość rozbudowy sprzętowej i programowej bez
konieczności dokonywania istotnych zmian w istniejącej strukturze
urządzeń i programu,.
o możliwość rejestracji, archiwizowania i raportowania,
o łączność z bazami danych z możliwością dynamicznych zmian
konfiguracji (on line),
o ochrona przed nieuprawnionym dostępem oraz możliwość nadawania
uprawnień na różnych poziomach.

Podstawowe hasła technologii
obiektowej
o Obiekt - Grupa uporządkowanych w
ustalony sposób danych i protokołów,
stanowiących w całości opis zachowania
fragmentu aplikacji. Komunikacja
zewnętrzna powinna być zgodna z
obowiązującymi specyfikacjami
uniwersalnymi n. p. COM.

o COM (Component Object Model) - model
komponentów obiektowych ogłoszony przez
Microsoft w 1993r. COM jest specyfikacją
binarną określającą postać podstawowego obiektu,
niezależną od języka programowania.
Specyfikacja COM umożliwia dopasowanie
standardowych rozwiązań do indywidualnych
potrzeb.

o DCOM -rozszerzenie specyfikacji COM na
obiekty oddalone (nie rezydujące w jednej stacji
roboczej)

ActiveX - Rozszerzenie technologii
COM, DCOM, OLE do zastosowań
internetowych. Obiekty ActiveX mogą
działać po stronie serwera i i stamtąd
modyfikować stronę WWW widzianą przez
klienta.
Technologia ActiveX umożliwia składanie
aplikacji wizualizacyjnych z gotowych
elementów -przyspiesza to realizację nawet
bardzo rozbudowanych systemów.

OLE - technologia dołączania i wstawiania
obiektów
o Pozwala na integrację funkcjonalną różnych
aplikacji.
o Zapewnia wysoki stopień ich kompatybilności
nawet w przypadku różnorodnych typów
informacji.
o Wykorzystuje specyfikacje COM i umożliwia
tworzenie uniwersalnych, dających się
wielokrotnie wykorzystywać obiektów,, plug-and
play", mogących pracować w różnorodnych
aplikacjach.

Rozpowszechnione programy do
tworzenia systemów wizualizacji
FixDynamics firmy Intellution
Wizcon firmy PC Soft International Ltd
Genie firmy Advantech
InTouch firmy Wonderware
Asix firmy Askom
LabVIEW firmy National instruments 

InTouch - co to jest?
o pakiet do wizualizacji procesów
przemysłowych,
o elastyczne narzędzie do:
-
graficznego odwzorowania procesu
zbierania danych z procesu
alarmowania
sterowania

InTouch
Charakterystyczne cechy
Graficzne tworzenie aplikacji
Monitorowanie awarii urządzenia
Korzystanie ze zmiennych zdalnych
Archiwizacja danych
Możliwość budowy aplikacji sieciowych
Szybka komunikacja ze sprzętem PLC

Graficzne tworzenie aplikacji
- obiektowa grafika,
- wiele rodzajów połączeń animacyjnych,
- Gotowe obiekty graficzne dla przemysłu
- przełączniki, lampki, regulatory i t. p.,
- generator nowych inteligentnych
obiektów,
- możliwość wykorzystania wielu
gotowych elementów (kontener
ActiveX).

Monitorowanie awarii
urządzenia
- alarmy ze względu na wartość zmiennej, jej
odchylenie od wartości zadanej lub szybkość
zmian,
- zbieranie danych o alarmach na dysk lub
drukowanie,
- potwierdzanie alarmów,
- animacja obiektów w zależności od warunków
obiektowych,
- zestawienia aktywnych alarmów i historii.

Korzystanie ze zmiennych
zdalnych
o Można korzystać z oddalonych źródeł
danych bez konieczności tworzenia
zmiennych lokalnych.
o Zmienne zdalne mogą być powiązane z
większością źródeł Wejścia/Wyjścia (za
pomocą protokołu DDE lub SuiteLink)

Archiwizacja danych
- logowanie zmian wartości zmiennych,
- wykresy przedstawiające dane
historyczne i bieżące zmiany,
- 16 pisaków na jednym wykresie,
- wykres wtopiony w ekrany animacyjne,
- eksport danych do baz danych i Excela.

Szybka komunikacja ze
sprzętem PLC
o ponad 600 programów komunikacyjnych
(w tym Siemens, Modicon, GE Fanuc,
Allen Bradley),
o możliwość stworzenia własnego drivera,
o otwarte protokoły komunikacyjne:
SuiteLink, DDE, fastDDE, NetDDE,
o możliwość połączenia InTouch'a z innymi
programami Windows.

DDE - Dynamiczna wymiana danych
(Dynamic Data Exchange - Microsoft)

o Protokół przesyłania danych między
współbieżnie pracującymi aplikacjami
klient - serwer.
o Aplikacja serwera udostępnia dane i
przyjmuje żądania przesyłania danych,
wysyłane przez inne aplikacje.
o Aplikacje wysyłające żądania nazywane są
klientami.

Protokoły: FastDDE, NetDDE
o FastDDE umożliwia
upakowanie wielu
komunikatów w
pojedynczy komunikat
DDE. Upakowanie
zwiększa efektywność
oraz szybkość
komunikacji.

o NetDDE pozwala na
komunikowanie się za
pomocą sieci
lokalnych i złączy
szeregowych.

Protokół Wonderware SuiteLink
o zaprojektowany do zastosowań przemysłowych
dla przesyłania cyklicznie dużych ilości danych,
o oparty o TCP/IP,
o działa w systemie operacyjnym Windows NT,
o kompatybilny z OPC,
o z wbudowanymi mechanizmami kontroli
wydajności (Win NT monitor wydajności).

Klient-serwer 
Jest to architektura systemu komputerowego, która
umożliwia korzystanie z serwerów baz danych lub
aplikacji. Zadaniem serwera jest przechowywanie danych,
przyjmowanie zgłoszeń i świadczenie usług na rzecz
klientów, którzy zgłaszają się do serwera z konkretnymi
zapytaniami i oczekują odpowiedzi. Zasadniczą zaletą tej
architektury jest to, że przez sieć przesyłane są tylko
odpowiedzi na konkretne pytania, a nie całe pliki lub
aplikacje. Nowoczesne regulatory przemysłowe bardzo
często pracują w systemach sieciowych o takiej
architekturze.

Mechanizm komunikacji
InTouch'a ze sterownikami
IT

PC

Excel

SuiteLink

GEF

Siemens

GE Fanuc

PC
sieć

ABB

InTouch - Aplikacja
jednostanowiskowa

Aplikacja jednostanowiskowa:
o posiada jeden interfejs graficzny dla
każdego monitorowanego procesu
(komputer PC),
o może być opracowywana, modyfikowana i
uruchamiana na tym komputerze,
o komunikacja z układem sterowania
procesem za pośrednictwem łącza
szeregowego.

Mechanizm współpracy InTouch'a ze
sterownikiem S7 i wymiana danych z
obiektem
Poziom 1

Poziom 2

InTouch
Kep
Server

Kanał
komunikacyjny

Sterownik

S7-200

DDE

Współpraca InTouch'a ze
sterownikiem S7:
o Poziom 1: sterowanie obiektem (procesem)
w czasie rzeczywistym, zbieranie danych.
o Poziom 2: wizualizacja procesu -
komunikacja sterownika z programem
wizualizacyjnym za pośrednictwem drivera
komunikacyjnego KepServer.

Typy okien w InTouch'u
o okno typu Replace
o okno typu Overlay (przykrywające)
o okno typu Popup (dominujące) zawsze
przykrywa wszystkie otwarte okna.

Okno Replace
Okno Replace (podmieniające) pojawiając
się na ekranie zamyka inne okna, które
pokrywa całkowicie lub częściowo.
Zalecane
jest
używanie
okien
podmieniających, gdy tylko jest to możliwe,
ponieważ przyspieszają one działanie
programu.

Okno Overlay
Okno typu Overlay (przykrywające) jest
nakładane na aktualnie wyświetlane okna.
Może być od nich większe i przykrywać je.
Kiedy okno to zostaje zamknięte inne okna
wcześniej przykryte pojawiają się
ponownie.

Okno typu Popup
Okno typu Popup (dominujące) zawsze
Lista zmiennych
o Jest to baza danych zawierająca bieżące
wartości wszystkich zmiennych
wykorzystywanych przez aplikację.
o Każda zmienna musi mieć
przyporządkowaną nazwę i typ.
o Dopuszczalna liczba zmiennych zależy od
wersji oprogramowania (wersja pełna: do
61405 zmiennych).

Typy zmiennych

InTouch umożliwia wykorzystanie dwóch
typów zmiennych:
Zmienne własne typu pamięciowego -
wykorzystywane wewnątrz aplikacji
InTouch.
Zmienne globalne typu I/O - wymieniane
z innymi aplikacjami.

Zmienne typu pamięciowego
o Memory Discrete - Wewnętrzna zmienna
dyskretna o wartości 0 (False, Off) lub 1 (True,
On).
o Memory Integer
32 bitowa zmienna całkowita ze znakiem.
o Memory Real
Zmienna typu rzeczywistego o wartościach z
zakresu +/-3. 4*1038.
o Memory Message
Zmienna tekstowa o długości do 131 znaków.

Zmienne typu I/O
o Obsługują wymianę danych (odczyt i zapis) ze
sterownikami PLC, komputerami sterującymi
procesami oraz stacjami sieciowymi.
o Wykorzystują protokół DDE lub Wonderware
SuiteLink.
o Każda zmiana wartości zmiennej I/O powoduje
natychmiastową aktualizację tej zmiennej w
aplikacjach w których jest ona wykorzystywana.

Rodzaje zmiennych I/O
o I/O Discrete - Wewnętrzna zmienna dyskretna o
wartości 0 (False, Off) lub 1 (True, On).
o I/O Integer
o I/O Real - Zmienna typu rzeczywistego o
wartościach z zakresu +/-3, 4*1038
Konwencja adresowania w
DDE
Dane w programie komunikacyjnym
identyfikowane są poprzez podanie nazwy,
składającej się z trzech składników:
o nazwy aplikacji,
o nazwy tematu,
o nazwy elementu.
InTouch łączy nazwę aplikacji i tematu w
jedną całość - nazwę dostępu.

o W celu uzyskania danych z innej aplikacji
program klienta otwiera kanał
komunikacyjny do programu servera.
o Aby InTouch mógł odczytać dane z innej
aplikacji musi znać nazwę aplikacji
dostarczającej dane, nazwę tematu
wewnątrz aplikacji oraz nazwę elementu w
obrębie tematu. Dodatkowo należy określić
typ danych: dyskretne, całkowite,
rzeczywiste lub tekstowe.

Nazwy dostępu w InTouch'u
o Dla zmiennych typu I/O należy określić
nazwę dostępu.
o Nazwa dostępu zawiera informacje
wykorzystywane do komunikowania się z
innym źródłem danych We/Wy.

Konfiguracja komunikacji
pomiędzy InTouch'em a PLC
InTouch komunikuje się ze sterownikami PLC za
pośrednictwem programów komunikacyjnych.
Program komunikacyjny automatycznie obsługuje
wymianę informacji do i z PLC. Należy
skonfigurować:
o komunikację pomiędzy programem
komunikacyjnym a PLC
o Komunikację pomiędzy programem
komunikacyjnym a InTouch'em.

Monitorowanie statusu
wymiany danych
Za pośrednictwem programu
komunikacyjnego można nadzorować stan
komunikacji:
o Programu komunikacyjnego ze
sterownikiem PLC
o InTouch'a z programem komunikacyjnym

Połączenia animacyjne
Zdefiniowanie połączeń animacyjnych
umożliwia zmianę wyglądu (barwa,
przesuwanie, migotanie, dźwięki.. ) obiektu
lub symbolu graficznego, w celu
zobrazowania zmian wartości zmiennej.
Np. pompa może mieć kolor czerwony gdy
jest wyłączona, a zielony podczas pracy.

Rodzaje połączeń
animacyjnych
W InTouch'u dostępne są dwa rodzaje
połączeń:
o połączenia dotykowe - pozwalają
użytkownikowi wprowadzać dane do
systemu (przyciski, suwaki,.. ),
o połączenia wyświetlające - przedstawiają
informacje wyjściowe systemu (kolor
wypełnienia, migotanie obiektu,.. ).

Skrypty
o Dają możliwość wykonywania poleceń oraz
operacji logicznych w zależności od
spełnienia określonych kryteriów.
o Umożliwiają utworzenie szeregu
zautomatyzowanych funkcji systemowych
o Są sterowane zdarzeniami.
o Język skryptowy wzorowany jest na Visual
Basic.

InTouch -zastosowanie
o używany na świecie m. in. przez: Procter &
Gamble, Mercedes Benz, Colgate Palmolive,
Du Pont, Nestle, Western Digital, Seagate, Mobil,
Phillip Morris,
o w Polsce używany przez: Zakłady Azotowe
Tarnów i Kędzierzyn, Huta Katowice i wiele
innych hut, Henkel, Procter & Gamble, Daewoo,
STOMIL Olsztyn i inni...

Przykłady aplikacji
Przemysł energetyczny:
o Elektrociepłownia Zielona Góra i Poznań,
o Kotłownia w fabryce Amica
Przemysł chemiczny:
o Sterowanie reaktorem chemicznym
Przemysł maszynowy:
o Sterowanie wytłaczarek - Metalchem w
Gliwicach

(1/5)

Elektrociepłownia Zielona Góra

(2/5)

Centralny system sterowania i nadzoru
obsługuje następującą ilość fizycznych
wejść i wyjść:
o142 wejścia analogowe 4-20mA,
o7 wyjść analogowych 4-20mA,
o483 wejścia dwustanowe,
o114 wyjść dwustanowych,
o 5 pętli regulacji PID oraz 2 pętle regulacji
kaskadowej.

(3/5)

System sterowania i nadzoru składa się z dwóch
poziomów:
o stacji obiektowych
o stacji operatorskich.
Podstawowe zadania stacji obiektowych:
ozbieranie danych z czujników i przetworników
owstępne przetwarzanie danych i realizacja algorytmów
regulacji, sterowania, blokad i zabezpieczeń
owysyłanie odpowiednich sygnałów do urządzeń
wykonawczych.

(4/5)

Zadaniem stacji operatorskich tworzących część centralną systemu
sterowania i nadzoru - jest:
o ciągła zdalna kontrola instalacji,
oumożliwienie niezbędnej ingerencji
operatora w przebieg procesów
technologicznych.

(5/5)

Stacje obiektowe wykorzystują sterowniki
GE Fanuc. Stacje te umieszczone są w 4
indywidualnych szafach na obiekcie.
Centralna część systemu sterowania i
nadzoru składa się z dwóch stacji
operatorskich pracujących w systemie
UNIX.

Struktura sys. ster. i wiz. kotłowni w fabryce
AMICA Wronki S. A. (1/3)

Wizualizacja pracy kotła (2/3)

(3/3)
System automatyki kotłowni zbudowano
bazując na sterownikach Simatic S7-300
firmy Siemens. Do wizualizacji pracy
kotłowni został wykorzystany program
InTouch 7. 0 pracujący na komputerze
PC z zainstalowanym systemem
Windows NT 4. 0.

Struktura sprzętowa sterowania instalacją
transportu popiołu
w Zespole Elektrociepłowni Poznańskich (1/2)

(2/2)

Sterowanie zespołem pomp:
o Sterowniki SIMATIC S5-95U pracujące w
sieci SINEC L2
o Oprogramowanie InTouch
Stacja operatorska:
o Komputer IBM PC
o Drukarka do sporządzania wydruków
raportów i trendów.

Struktura systemu sterowania w
Fabryce Taśm Stomil - Wolbrom(1/5)

System można podzielić na trzy warstwy:
oautomatyczne sterowanie procesem
produkcji gumy,
owizualizacja, alarmowanie i raportowanie
procesu produkcji na komputerze
operatorskim,
ostatystyka, zarządzanie i nadzór nad
pracą wszystkich linii mikserskich z
poziomu komputera dyspozytorskiego.

Zadania automatycznego sterowania
procesem produkcji gumy realizuje
sterownik GE Fanuc obsługujący 160
punktów dwustanowych oraz 5 kanałów
analogowych.
Każda z linii technologicznych
wyposażona jest w komputer operatorski.

Program pracujący na komputerach
operatorskich służy do:
o wizualizacji przebiegu produkcji
mieszanek gumowych,
oalarmowania operatora o stanach
awaryjnych,
osporządzania raportów i przesyłania do
sterownika receptur i reżimu
technologicznego wg którego realizowany
jest proces produkcji.

Sterownik:
o Steruje procesami ważenia składników
o cyklem produkcji mieszanki gumowej w
mikserze
o Gromadzi dane potrzebne do celów
wizualizacji

Stomil Olszyn
wdrażanie systemu jakości ISO 9000.
- zbieranie danych z 34 pras do produkcji
opon
- identyfikacja przyczyn usterki maszyny lub
złego wyrobu
- kontrola wydajności pracowników (akord)
- procedury ISO 9000
- zdalne włączanie/wyłączanie pras (np. w
wyniku awarii)

Obniżenie kosztów zużycia energii
x

Oczyszczalnie ścieków: Swarzewo i Kalety
- InTouch zbiera dane dotyczące przepływu
zanieczyszczeń
- system pozwolił na zmniejszenie
zapotrzebowania na
energię o 20%
- zdalne sterowanie instalacją i podgląd
rozległego obiektu

System sterowania w Zakładach
Azotowych Kędzierzyn (1/4)
Instalację kwasu azotowego wyposażono w
komputerowy system sterowania i pomiarów
oparty o sterowniki GE Fanuc i InTouch.
Proces wytwarzania kwasu azotowego na tej
instalacji polega na utlenianiu mieszaniny
amoniakalno - powietrznej w obecności katalizatora
platynowego, w celu otrzymania tlenków azotu, które
następnie są wymywane wodą w kolumnie
absorbcyjnej dając w efekcie około 60 procentowy
kwas azotowy. Kwas ten jest następnie użyty na
kolejnych instalacjach do produkcji nawozów
azotowych.

(2/4)

Charakterystyka systemu:
-komunikacja z siecią 10 sterowników
GE Fanuc, po dwóch niezależnych
kanałach transmisyjnych: GENIUS i
ETHERNT
-3 stanowiska InTouch'a monitorują i
sterują kolumną do wytwarzania kwasu
azotowego.

(3/4)

System realizuje m. :
oWizualizację procesu,
oUkłady regulacji (stałowartościowe, stosunku,
kaskadowe),
oSterowania cyfrowe (pompy, wentylatory,
zawory),
oProgramy blokad,
oObliczenia,
oSumowanie czasu pracy urządzeń
technologicznych.
..

Ekran synoptyczny instalacji kwasu
azotowego (4/4)

Wizualizacja w hotelu (1/2)

oStanowisko komputerowe znajduje
się w recepcji
oTablice synoptyczne pozwalają na
przeglądanie temperatur w każdym
pomieszczeniu.
oIstnieje możliwość ustawienia
wartości zadanej temperatury, z
poziomu każdego pomieszczenia.

Wizualizacja procesu w
reaktorze chemicznym

Ekran systemu sterowania
wytłaczarką (1/4)

Wytłaczarka do PVC sterowana jest
sterownikiem GE Fanuc z jednostką
centralną CPU 331 oraz komputerem
przemyslowym, w którym zastosowano
oprogramowanie wizualizacyjne InTouch.

System posiada:
o 80 wejść cyfrowych,
o 48 wyjść cyfrowych,
o 4 wejścia analogowe obsługujące, dzięki
zastosowaniu 4 krotnej multipleksacji,
pomiary 16 wielkości
o 4 wyjścia analogowe

(4/4)

Komputer obsługuje komunikację z operatorem:
oumożliwia załączanie i wyłączanie urządzeń
linii wytłaczarkowej,
oumożliwia wprowadzanie wartości zadanych i
odczyt wartości rzeczywistych,
orejestruje w cyklu 1 i 8 godzinnym wybrane
parametry procesu,
rejestruje stany awaryjne i zakłócenia,
oumożliwia korzystanie z recept produkcyjnych.

Podsumowanie
Systemy wizualizacji są obecnie stosowane we wszystkich
gałęziach przemysłu. Wspomagają pracę personelu
nadzorującego działanie linii i gniazd technologicznych, a
także ułatwiają efektywne zarządzanie na szczeblu wydziału
lub przedsiębiorstwa. Obserwuje się tez coraz większą
standaryzację oprogramowania ułatwiającą tworzenie nowych
aplikacji wizualizacyjnych i rozbudowę istniejących.
Maleją
też
koszty
sprzętu
komputerowego
oprogramowania, dzięki czemu coraz częściej systemy
wizualizacyjne stosowane są także w postaci aplikacji
jednostanowiskowych, przeznaczonych dla małych obiektów
przemysłowych.

o Kaliczyńska M., Zmarzły M.,, SCADA dla małych
procesów technologicznych". PAR 9/2000
o Michta E., Adamski T.,, Wizualizacja obiektów i procesów
technologicznych - stan obecny i perspektywy rozwoju".
III Sympozjum Pomiar i sterowanie w procesach
przemysłowych. 1997r.
o Wonderware InTouch. " Podręcznik użytkownika".
o AB-Micro
s. c.
,, Wprowadzenie
systemu
oprogramowania FIX". 1997r
o BIAP.,, WIZCON 5. System sterowania, zarządzania i
archiwizacji danych SCADA".

Konfiguracja drukarki termicznej

Przed skonfigurowaniem drukarki termicznej upewnij się, że jest ona dostępna na powyższej liście urządzeń kompatybilnych.

W przypadku przeglądarek Chrome, Safari, Edge i innych obsługiwanych przeglądarek:

• Zainstaluj sterownik drukarki termicznej UPS z poniższej listy sterowników lub ze strony internetowej producenta.
• Zainstaluj aplikację UPS Thermal Printing App.
• Zainstaluj drukarkę termiczną.
• Podczas drukowania etykiety zaznacz drukarkę i upewnij się, że wyskakujące okienka nie są zablokowane.

Uwaga: Aby uruchomić aplikację UPS Thermal Printer, musisz mieć aktualną wersję oprogramowania Java. Wersję oprogramowania można sprawdzić w witrynie https://www. com.

Podstawowy Podręcznik Użytkownika

Rozszerzony Podręcznik Użytkownika

Instrukcja oprogramowania

Podręcznik Instalacji

Bezpieczeństwo i zgodność z prawem

Podręcznik szybkiej obsługi

Instrukcja obsługi dla sieci

Instrukcja obsługi dla sieci

Przewodnik Sieciowy

Przewodnik funkcji dodatkowych

Przewodnik Przenośnego Drukowania/Skanowania dla Brother iPrint&Scan - Urządzenia Apple
(Angielski)

Przewodnik Przenośnego Drukowania/Skanowania dla Brother iPrint&Scan - Android™
(Angielski)

Przewodnik Przenośnego Drukowania/Skanowania dla Brother iPrint&Scan - Android™ (HTML)
(Angielski)

Przewodnik AirPrint

Brother Image Viewer Guide for Android™
(Angielski)

Instrukcja Uniwersalnego Sterownika Drukarki

Załącznik

Informacje o licencji Open Source
(Angielski)

Dokumenty prawne

Deklaracja zgodności

Pobierz i zobacz dokument w formacie PDF. Dokumenty w formacie PDF wymagają instalacji programu Adobe ® Acrobat Reader DC®. Jeśli nie masz programu Adobe ® Acrobat ®, kliknij przycisk "Adobe ® Acrobat Reader DC®", aby pobrać oprogramowanie.

Powiązane łącza